加工中心結構復雜，大部分問題可以通過調試軟件，重新編寫合適的加工路徑和方案來解決。但是加工中心對于加工部分的故障必須進行拆卸維修，工作的難易程度差別很大。在加工中心的故障中，主軸問題尤為常見且難以處理，其主要故障有:換刀故障、準停故障和定位故障。

準停故障，加工中心的一大功能就是主軸的定向準停。該功能是加工過程中自動換刀、對刀和讓刀的前提。準停裝置故障是加工中心常見故障之一。與此相反，還有電氣準停機構，如磁傳感器式主軸準停裝置、編碼器式主軸準停裝置和數(shù)控系統(tǒng)控制的主軸準停裝置等。在現(xiàn)代加工中心中，準停裝置大多由數(shù)控系統(tǒng)控制。一般這種裝置的作用是:當主軸以一定速度運行加工零件時，準停裝置可以根據定位指令調整主軸速度，使其快速同步，從而進入位置控制階段。常見故障有:高速準停失敗、準停位置精度低、準停過程中速度急劇上升等。

以西門子810M立式加工中心為例，高速準停失敗的主要原因是主軸實際速度與顯示速度不匹配。通過調整主軸驅動器的參數(shù)，校對實際參數(shù)的誤差，可以有效地解決故障。定位不準的問題只出在主軸編碼器上。主軸停止換刀時，編碼器在主軸停止的一周內發(fā)出多個零脈沖，導致主軸定位不準確。這個問題大多發(fā)生在編碼器的連接線設備上。通過更換編碼器的導線，增強其電磁屏蔽功能，可以很好地解決這個問題。速度急劇上升的原因在于位置編碼器的極性反饋。因為數(shù)控系統(tǒng)的閉環(huán)反饋，當極性設置相反時，速度要降低，但速度提高。調整位置編碼器的極性設置，使其符合加工工藝的要求，可以解決這個問題。準停過程中的速度振蕩也與位置編碼器的極性有關，可以通過修改極性來解決。

占加工中心故障80%以上的換刀故障主要是由信號不良和執(zhí)行機構不良引起的。雖然由于加工中心的型號不同，換刀機構的結構也不同，但只要仔細分析PLC梯形圖，檢查信號流程，這類問題是很容易解決的。以湖北某廠使用的日本立式加工中心為例，立式加工中心在加工過程中無法正常換刀，刀庫一直處于待機狀態(tài)，沒有報錯。這是加工中心常見的問題，與Z主軸的位置偏差有直接關系。該廠工程設備維修人員通過查看PLC梯形圖，發(fā)現(xiàn)刀庫待機的根本原因是Z軸伺服系統(tǒng)累計誤差過大。調整DGN802的停止誤差，使其值。

加工中心的結構精度高，使用過程中要控制環(huán)境溫度和清潔度，避免溫度過高導致驅動模塊燒毀，灰塵等污染物導致主軸軸承卡死。

定位，主軸定位裝置是數(shù)控中心的另一個重要裝置，是換刀和空精加工的前提。在加工過程中，它能使刀具處于某一圓的特定位置，并可作為下一次精加工的定位點，對加工精度和誤差積累影響很大。

定位問題的主要原因有:PLC輸出信號無效、定位電磁閥故障、接近開關故障、定位液壓缸故障等。通過PLC梯形圖分析確定故障范圍，逐一檢查并排除可以有效解決問題。另外，定位問題也可能出在電路板和原廠CNC上。當原件燒壞，控制失效時，無法實現(xiàn)位置控制。此時，需要分別檢查主軸的機械定位裝置和數(shù)字電路，以測試數(shù)字電路的有效性。如果信號輸出和返回正常，則可判斷為機械故障，否則為電路故障。定位問題多涉及液壓、位置檢測、電路板，要多加注意。